当新装配完成的车桥进入检测单元时，四个机械臂随即接管工作。它们以极高的精度移动，短暂停顿，扫描、检测，然后继续工作。每根车桥上最多有 130 个检测点得到检查——而整个过程仅需 80 秒。
对于人工来说，这将是极其考验专注力的任务；而对机械臂而言，这只是日常操作。它们配备有摄像头和传感器，即便是最微小的偏差也能被识别出来——而这些因素对日后的道路行驶表现至关重要。
车桥：高技术含量的组件总成
车桥是车辆中最复杂的总成之一：它关乎安全、拥有众多变体，并且对驾驶动态和舒适性起着决定性作用。正因如此，保时捷莱比锡工厂的车桥生产采用了自动化的下线检测，将人工经验与机器人辅助的精准度结合在一起。
“该系统扫描整个车桥，在每个检测点停留并拍照。图像随即被分析，”质量管理部门检测规划员 Thomas Fredrich 解释道。这一自动化过程能够识别连接器、测量间距，并根据存储的轮廓数据检查安装是否正确。所有图像数据将保存长达三年，确保每一根车桥都能追溯至其生产时的精确状态。
人工为何依然不可或缺
自动下线检测系统并非孤立的解决方案，而是多级质量理念的一部分。在机械臂承担单调且需高度专注的检测任务的同时，车间员工可以专注于那些需要经验和人的敏感度的工作。并非所有问题都能通过视觉评估。“例如，制动盘发出的摩擦声就无法通过系统检测，噪音是看不见的。” Fredrich 说道。因此，人工最终检测仍会紧随自动化流程之后。人与机器相辅相成。
该系统是在持续量产期间开发的，其间进行了大量的验证工作。每个检测点都被人为干预，以确保能可靠地识别偏差，同时系统性地减少误报。“如果图像处理标记了一个不存在的错误，我们就会对其进行分析，并对系统进行微调。” 这位检测规划员解释道。
屡获殊荣：保时捷莱比锡工厂
该项目仅是保时捷萨克森工厂精益高效生产方式的一个例证——这种生产方式也获得了外界的认可。最近，莱比锡工厂凭借其创新的自动化解决方案和数字化智能，给著名的 “汽车精益生产奖” 的专业评审团留下了深刻印象，并赢得了整车制造商类别奖项。
保时捷莱比锡工厂于 2002 年投产，是继公司总部斯图加特-祖文豪森之后的第二个保时捷生产基地。如今，该工厂负责 Macan 和 Panamera 车型系列的生产。在 2017 年之前，Cayenne 一直在莱比锡生产，而传奇的超级跑车 Carrera GT 也于 2003 年至 2006 年间在此下线。该工厂凭借其智能生产和可持续发展理念多次获得殊荣，包括 2021 年的 “精益与绿色管理奖” 以及 2023 年的 “年度工厂” 称号。
